在制药生产过程中，氢化反应是一种非常普遍的现象，为了控制氢化反应，相关企业经常会使用加氢反应釜。

加氢反应釜广泛应用于各种催化反应，是工业生产中经常用到的一种设备。因为耐高温、耐腐蚀、生产能力强、体积精巧，结构简单，使用起来经济实惠等优点，还在石油化工、农药、化学、高分子合成、冶金等领域得到广泛应用。

加氢反应釜有哪些典型工艺？

加氢通常是在催化剂存在的情况下进行的，是在有机化合物分子中加入氢原子的反应。而涉及加氢反应的这个工艺过程，就是我们所说的加氢工艺。

目前，制药领域使用的加氢工艺主要有油脂氢化、苯加氢生成环己烷、己二腈加氢生产己二胺、苯酚加氢生产环己醇、含氧化合物加氢、硝基苯催化加氢生产苯胺、一氧化碳加氢生产甲醇等。

为什么加氢反应釜工艺有危险性

虽然加氢反应釜使用起来简单方便，但作为一种高温高压且含氢的装置，在运行的时候也伴随一定的安全隐患。

1.反应物料几乎都是易燃易爆的化学物，而氢气的爆炸极限也是4%-75.6%，同样具有高然易爆的危险特性。

2.加氢的过程带有剧烈的放热反应，如果氢气在高温高压下和钢材“亲密接触”，那钢材内的碳分子就会和氢发生反应，生成的碳氢化合物会降低钢铁的强度，出现很多裂纹。

3.催化剂再生和活化过程中易引发爆炸；

4.加氢反应时，尾气中会存在没有完全反应的氢气，如果和其他杂质排放时易引发着火或爆炸。

如何避免制药加氢反应釜发生爆炸

既然加氢反应釜存在一定的危险性，那么在使用的时候就必须要对重点工艺参数进行监控。除了要检测釜内的温度和压力、搅拌速率、氢气的流量、反应物质的配料比、冷却水流量、氢气压缩机运行参数、加氢反应尾气组成等参数，还要特别监测生产过程中反应釜内的氧含量。

大家都知道，爆炸三要素分别是可燃物质、明火和氧气。既然无法改变投料中的化学成分和反应釜高速旋转产生的摩擦，只有控制氧含量才能确保安全生产。于是很多化工企业的工作人员会凭“经验”来判断反应釜中的氧含量，从而采用紧急充氮置换或者停机的方式来解决，其实这种做法根本不安全。且不说所谓的“经验”是否可靠，单单在反复抽真空和充氮气的时候，就算再小心也会或多或少地混入空气。如此以来，也给安全生产带来潜在的危险。

艾伊科技解决方案

对此，南京艾伊科技认为，在制药生产过程中必须安装在线氧分析仪，才能实时、准确、快速地检测反应釜中的氧含量从而有效避免爆炸风险。

从事制药生产的工作人员都知道，由于投料成分复杂多变，常常还带有苯类、醇类、酸性等气体或其他有机溶剂，具有极强的腐蚀性。市面上普通的氧分析仪根本无法完全过滤这些杂质，不但会影响氧分析检测的结果，还会影响传感器的使用寿命。

南京艾伊科技的AGP200/300反应釜氧含量分析系统，可以根据制药厂的实际工况参数，提供定制化预处理系统。这个系统会通过过滤、洗气、冷凝等处理措施，去除样气中的水、杂质、有机溶剂等，让进入分析仪中的气体干净、干燥、恒温、恒压、恒流，从而实时获取准确的检测结果。

除此之外，小系统还可选配电磁阀、交流接触器和声光报警器等外设装置，当反应釜中的氧含量异常时，还可自动发出报警、充氮置换和停机保护功能。具有RS485和4-20mA两种信号输出，可兼容药厂或其他化工领域各类PLC和DCS系统。